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26.12.2011

10:32 Uhr

Karbon im BMW-Autobau

Alles auf eine Faser

Quelle:WirtschaftsWoche

Selten ist ein Konzern eine solche Milliardenwette eingegangen. Um Elektroautos möglichst leicht zu bauen, setzt der Münchner Autobauer BMW als einziger Hersteller der Welt auf Karossen aus Karbon.

300 Kilogramm Gewicht spart Karbon bei BMWs Elektroautos. AFP

300 Kilogramm Gewicht spart Karbon bei BMWs Elektroautos.

DüsseldorfIn Moses Lake ist Putztag. Greg Pesta hat sich die Schutzbrille aufgesetzt und dicke Handschuhe angezogen. Vorsichtig fegt der 45-jährige Amerikaner mit einer kleinen, weichen Bürste den Innenraum eines Ofens aus.

Was aussieht wie eine Pizza-Backstelle, ist ein viele Millionen Euro teures High-Tech-Gerät: ein sogenannter Oxidationsofen. Der backt kohlenstoffhaltige Fasern so lange, bis von ihnen am Ende schiere Kohlenstofffäden übrig bleiben - in mehreren Schritten, mit Temperaturen zwischen 250 und 1300 Grad Celsius, rund um die Uhr, an 13 Tagen in Folge. Am 14. Tag wird geputzt. Keine noch so kleine schwarze Fluse, die bei der Hitzebehandlung abfällt, darf Arbeiter Pesta beim Reinigen übersehen. Jede würde die Qualität der begehrten, hochwertigen Faser beeinträchtigen.

"Qualitätseinbußen können wir uns nicht leisten", sagt Andreas Wüllner, einer von zwei Geschäftsführern in Moses Lake. "Schließlich sind diese Fasern der Baustoff für das Auto der Zukunft." So etwas wie hier, sagt der Wirtschaftsingenieur, gebe es nirgendwo. "Das ist weltweit einmalig."

Moses Lake ist eine unbedeutende Kleinstadt im äußersten amerikanischen Nordwesten, rund 300 Kilometer von der Küstenstadt Seattle entfernt. So weit das Auge reicht, nichts als Ackerland. Kartoffel-County nennen die Bewohner die Region. Einige wenige Fabriken gibt es, die Kartoffelchips und Pommes frites herstellen. Die Arbeitslosigkeit liegt bei 13 Prozent und damit weit über dem US-Durchschnitt.

Mitten in diese Abgeschiedenheit hinein setzten der Münchner Autobauer BMW und das Wiesbadener Chemieunternehmen SGL Carbon eine Fabrik ihres Gemeinschaftsunternehmen, die SGL Automotive Carbon Fibers. Unter größter Geheimhaltung waren am 6. Januar 2010, einem frostigen Wintertag, Wirtschaftsingenieur Wüllner und sein Geschäftsführer-Kollege von BMW, Jörg Pohlman, angereist, auf der Suche nach einem Standort für ihre Fabrik. Der interne Codename des Projekts: Chinook. Der Name steht für ein Indianervolk, das in der Nähe von Moses Lake lebt.

Test + Technik

Auf Karbon gebaut

Lange ließ sich die Mission der beiden freilich nicht geheim halten. Wüllner und Pohlman sind wichtige Akteure des wohl teuersten und riskantesten Abenteuers, auf das sich BMW in der 95-jährigen Unternehmensgeschichte eingelassen hat. Das gut 75 Millionen Euro teure Werk auf dem Indianerland unweit der Rocky Mountains ist Teil einer Milliardenwette mit hohem Seltenheitswert sowohl im Automobilbau als auch in anderen Branchen - Der Einsatz, den BMW wagt, ist gigantisch: Mehrere Milliarden Euro, so haben die Eigentümer des Unternehmens entschieden - darunter die Großaktionäre, die Familie Quandt - wird der Autobauer in den kommenden Jahren investieren. Die Summe fließt in die Entwicklung und Produktion von Elektroautos, die erstmals in der Geschichte des Automobilbaus zu großen Teilen aus Karbon bestehen.

Kommentare (1)

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Peter_Dornier

27.12.2011, 07:38 Uhr

Die kritische/negative Haltung der Flugzeugindustrie gegenüber Carbonfaser ist in ihrem Artikel unzutreffend dargestellt. Der Grund für die Entscheidung die jetzige "Metallflugzeuggeneration" B737 und A320 nochmals mit einem "Reengining" - also einem "Facelift" um weitere 10-15 Jahre attraktiv zu halten, ist gerade der erwartete rasche Fortschritt in der Grossserienfertigung durch den Einstieg der Autoindustrie in dieses Zukunftsmaterial. Ausserdem ist in der nächsten Dekade ein Preisverfall der Faser zu erwarten, es gibt heute schon doppelt so viele Hersteller auf dem Weltmarkt wie vor fünf Jahren. Die neuen Jettriebwerke - das Herzstück der B737max bzw. A320neo Generation - sind durch den verstärkten Einsatz von textilen Carbonfaserbauteilen (Fanblades, Gehäuse) deutlich leichter und Treibstoffsparender als ihre Vorgänger.

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