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21.10.2014

09:41 Uhr

Windräder

Die Revolution des Turms

VonGeorg Weishaupt

Stahlelemente im Turm sollen die Kosten drastisch senken. Das Prinzip: Die einzelnen Abschnitte können einzeln transportiert und am Standort montiert werden. Das verringert vor allem die Logistikkosten.

Windrad-Turm: Die neue Generation soll künftig vor Ort montiert werden können. dpa

Windrad-Turm: Die neue Generation soll künftig vor Ort montiert werden können.

Die Hersteller von Windkraftanlagen müssen ihre Kosten in den kommenden Jahren deutlich senken. Das betrifft alle Komponenten der großen Windmühlen: das Fundament, den Turm, das Maschinengehäuse und die Rotorblätter.

Der US-Konzern General Electric hat deshalb einen neuen Turm entwickelt. "Er ist signifikant günstiger als ein vergleichbarer Beton-Hybrid-Turm", sagte Andreas von Bobart, Deutschland-Chef der Windsparte, dem Handelsblatt in Hamburg. Die Kostenersparnis bewege sich "im niedrigen zweistelligen Prozentbereich".

Wie das funktioniert, zeigt er in einem Video. Wie bei einem Metallbaukasten für Kinder werden einzelne Abschnitte des Turms am künftigen Standort aus Stahlelementen montiert. Diese jeweils fertigen Elemente werden dann nacheinander von einem Kran aufeinander getürmt. Am Schluss wird der gesamte Turm mit einer PVC-Hülle verkleidet.

Mit der neuen Technologie will von Bobart, der seit Mai vergangenen Jahres die Sparte führt, vor allem die Logistikkosten verringern. Denn die Metallteile passen auf normale Lastwagen. "Wir brauchen unter anderem keine Sondertransporte mit Überlängen für den Turm", begründete Bobart die Entscheidung für die neue Technologie. Solche Schwertransporter müssen extra genehmigt werden. Außerdem müssen sie oft weite Umwege fahren, weil sie viele Straßen nicht passieren können. Und vor Ort ist für den Metallturm weniger Bauplatz erforderlich.

"Wir können so die Zahl der Sondertransporte bei einer Windkraftanlage insgesamt um etwa die Hälfte reduzieren", sagte von Bobart. Denn statt großer Turmelemente müssen künftig nur noch andere sperrige Teile wie die Maschinengehäuse und lange Rotorblätter mit Sondertransportern zum künftigen Standort gebracht werden.

Aber die Industrie arbeitet auch daran, diese Logistikprobleme zu lösen. Beispielsweise fertigt Deutschlands größter Hersteller von Windkraftanlagen Enercon aus dem norddeutschen Aurich seine Rotorblätter neuerdings in zwei Teilen. So lassen sich die insgesamt über 60 Meter langen Rotorblätter leichter über Straßen zum Standort transportieren.

Die Entscheidung von GE, eine neue Turmtechnologie zu testen, hat aber auch ganz praktische Gründe. "Betontürme sind derzeit der Engpass beim Bau neuer Windkraftanlagen", sagte Bobart. Denn auf diesem Markt gibt es nur wenige Anbieter.

Bislang gibt es allerdings erst einen Testturm in den USA mit einer Höhe von 85 Metern. Im nächsten Jahr will GE einen 139 Meter hohen Turm in Deutschland mit Gittermast aufstellen. Denn das sind die Höhen, die inzwischen bei Anlagen an Standorten mit schwächerem Wind benötigt werden.

Ende kommenden Jahres will der Konzern, der nach Angaben der dänischen Unternehmensberatung Navigant weltweit die Nummer fünf in der Windkraftbranche ist, für die neuen Türme den kommerziellen Verkauf starten.

Kommentare (1)

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Herr Riesener Jr.

21.10.2014, 16:07 Uhr

Bildunterschrift von Windkraftanlagen im Artikel: "Schlicht und unauffällig". Hoho. Klar sind 139m hohe Beton-Türme oder von PVC ummantelte Stahltürme total unauffällig und haben eine schlichte Eleganz.....So ein herkömmlicher Baum dagegen ist klein, hat eine ungleichmäßige Form und ist einfach hässlich.

Oder?

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