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18.04.2016

17:33 Uhr

Vernetzte Produktion bei Festo

Lernen für die digitale Zukunft

VonMartin Wocher

Der Mittelständler Festo hat eine Fabrik in der Fabrik entwickelt, in der Mitarbeiter laufend digital geschult werden. Das Thema Weiterbildung 4.0 steht ganz oben auf der Agenda der Hannover Messe.

Bundeskanzlerin Angela Merkel begutachtete im März bei einer Werksführung durch die Hallen der Maschinenbau-Firma Festo in Ostfildern einen Roboterarm. dpa

Merkel besucht Maschinenbauer Festo

Bundeskanzlerin Angela Merkel begutachtete im März bei einer Werksführung durch die Hallen der Maschinenbau-Firma Festo in Ostfildern einen Roboterarm.

DüsseldorfSo könnte sie aussehen, die Fabrik der Zukunft: luftig, hell und aufgeräumt. Jede Menge Freiflächen rechts und links, von Stress ist hier bei den 1.200 Mitarbeitern in den Montageinseln wenig zu spüren. Der Automatisierungs- und Steuerungsspezialist Festo fertigt in Ostfildern seit einem halben Jahr rund 10.000 unterschiedliche Produkte aus der gut dreimal so großen Angebotspalette.

Der Weg zur Industrie 4.0

1. Industrielle Revolution

Alles begann mit der Dampfmaschine. Sie gab der Industrialisierung den entscheidenden Schub. In den Fabriken war man plötzlich weniger abhängig von menschlicher Muskelkraft. Mechanische Produktionsanlagen fertigten Waren schneller und in größerer Stückzahl als bisher. Als Stichtag gilt der erste mechanische Webstuhl in einer Fabrik im Jahr 1784.

2. Industrielle Revolution

Auf diese erste industrielle Revolution folgten weitere Entwicklungssprünge, jeder ausgelöst durch technologische Fortschritte. So ermöglichte die elektrische Energie Anfang des 20. Jahrhunderts die arbeitsteilige Massenproduktion. Im Jahr 1870 liefen die ersten Fließbänder in den Schlachthöfen von Cincinnati an.

3. Industrielle Revolution

Zu Beginn der 1970er-Jahre zogen Elektronik und Informationstechnologien in die Fabriken ein und sorgten für eine Automatisierung der Produktionsprozesse. Maschinen übernahmen Arbeitsschritte, die zuvor per Hand erledigt worden waren. In dieser dritten Phase des Industrialisierungsprozesses befinden wir uns auch heute noch – und stehen an der Schwelle zur Industrie 4.0.

4. Industrielle Revolution

Die sogenannte Industrie 4.0 steht noch ganz am Anfang und besteht bisher vor allem aus Visionen. Angestoßen wird diese vierte Stufe der industriellen Revolution wieder durch technologischen Fortschritt: Die gesamte Produktionslogik wandelt sich, in der Industrie 4.0 verschmelzen die physikalische und virtuelle Welt. Am Ende steht die vernetzte Fabrik und eine zunehmend autonome Produktions- und Logistikkette, mit Maschinen, Geräten und Produkten, die scheinbar selbstständig arbeiten.

Was das Werk so besonders macht, ist das Konzept: Hier wird nicht nur schon nach den Grundprinzipien einer digital vernetzten Produktion gefertigt. Festo bereitet seine Mitarbeiter auch auf die Arbeitswelt der Zukunft vor - in einer eigens errichteten und integrierten Lernfabrik und im laufenden Betrieb. "Die Digitalisierung bringt eine erhebliche Zunahme der Dynamik. Die Menschen darauf vorzubereiten, erreicht eine neue Dimension", sagt Theodor Niehaus, Vorstand von Festo Didactic, dem Bildungsstandbein des Automatisierungsspezialisten.

"Diese Mitarbeiter brauchen ganz andere Kompetenzen." Denn Entwicklung, Produktion und Vertrieb immer stärker über IT und Software technisch zu vernetzen, ist die eine Herausforderung im Zeitalter von Industrie 4.0. Die Beschäftigten darauf vorzubereiten, die andere. In den Chefetagen der Industrie dämmert langsam die Erkenntnis, dass die klassischen Ausbildungswege dafür nicht mehr ausreichen könnten. Ein wichtiges Thema auf der diesjährigen Hannover Messe.

Denn die Anforderungen wachsen. Zwar lernen die mit Sensoren gespickten und softwaregesteuerten Maschinen immer besser, sich selbst zu organisieren und auch zu korrigieren. Wie die autonom arbeitende Montagestraße für die Herstellung von Ventilen beispielsweise. Über 40 Meter lang und modular so aufgebaut, kann die Anlage gleich 76 Produktvarianten produzieren lassen, ohne dass sie einmal umgerüstet werden muss. Wenn es irgendwo hakt, meldet sich die Fertigungsstraße automatisch, auch wenn die Qualität mal nicht der Norm entsprechen sollte. Gut 450 einzelne IP-Adressen sind hier verbaut, um jedes fertige Teil über die Anbindung an das Internet zurückverfolgen zu können, so eine vorausschauende Wartung zu ermöglichen oder den Energieverbrauch jedes Moduls einzeln zu messen. Ein Mechaniker kommt nur noch, wenn er gerufen wird.

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