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12.12.2015

16:13 Uhr

Weltweit größtes Alu-Werk Alunorf

Energiesparen im Dauermodus

VonMartin Wocher

Die Aluminiumbranche gehört zu den energieintensivsten Industrien überhaupt. Einsparungen machen sich gleich mehrfach bezahlt. Ein Besuch im weltgrößten Aluminiumwalz- und Schmelzwerk in Neuss am Niederrhein.

„Der Pfiff steckt in der Technik.“ Imago

Glühendes Aluminium bei Alunorf

„Der Pfiff steckt in der Technik.“

NeussZwischen Zukunft und Vergangenheit liegen gerade mal zwölf Meter. Wuchtig stehen sich die beiden Blöcke mit je fünf Glühöfen inmitten der Fabrikhalle gegenüber. Kaum etwas unterscheidet sie in ihrem Äußeren, obwohl doch 40 Jahre dazwischenliegen: der gleiche Aufbau, die gleichen Maße, sogar der Anlagenbauer aus der Eifel ist derselbe. „Der Pfiff steckt in der Technik“, sagt Thomas Geupel.

Was der kaufmännische Geschäftsführer des weltweit größten Aluminiumwalz- und Schmelzwerks Aluminium Norf (Alunorf) im Süden von Neuss am linken Niederrhein so gern und stolz präsentiert, zeigen plakativ die von der Hitze schon bräunlich verfärbten Metallschilder, die auf jedem der fünf rechten Öfen angenietet sind: Energieeffizienz A prangt dort – gefolgt von vier Pluszeichen.

Damit liegen Welten zwischen Alt und Neu. Schon die reinen Zahlen sind beeindruckend: Die Einsparung von Erdgas und Strom liegt seitdem bei 45 Prozent, mehr als 800.000 Euro spart das Werk durch die neuen Öfen Jahr für Jahr ein, reduziert die CO2-Emissionen um 8500 Tonnen pro Jahr. Alunorf hat mit dem neuen Verfahren nicht nur Energie gespart, sondern auch zahlreiche Auszeichnungen gewonnen: Im vergangenen Jahr den 1. Preis des Energy Efficiency Awards der Deutschen Energie-Agentur Dena und zudem den Energy Award der vom Handelsblatt und General Electric initiierten Energy Academy.

Die Herstellung und Verarbeitung des Leichtmetalls zählen zu den energieintensivsten Industrieprozessen überhaupt. Bis zu 40 Prozent der Gesamtkosten in der Branche entfallen im Durchschnitt auf den Faktor Energie. Da sich Alunorf auf das Schmelzen, Gießen und Walzen konzentriert, sind es nur 20 Prozent. Trotzdem verbraucht das Werk pro Jahr für die Herstellung von 1,5 Millionen Tonnen gut 1 400 Gigawatt/h Erdgas und 622 GWh Strom – so viel Energie, wie zwei Kraftwerke liefern. Effizienz ist daher ein Dauerthema.

Die Auszeichnungen sind auch Ausdruck für den Mut, auch ungewohnte Wege in der Herstellung zu beschreiten. Denn über Jahrzehnte läuft die Produktion von Aluminiumblechen immer nach dem gleichen Muster ab: Böcke des silbrig glänzenden Metalls werden in mehreren Schritten zu Bändern in unterschiedlichen Dicken gewalzt, die anschließend auf Coils gerollt an die Endkunden gehen. Die pressen dann daraus Autoteile, Druckplatten oder Getränkedosen.

Doch ist Aluminium nicht gleich Aluminium, die Anforderungen an die Eigenschaften des Leichtmetalls sind je nach Kunde höchst unterschiedlich. So muss knapp jede dritte der rund 100.000 großen Alurollen, die das Werk jährlich verlassen, nach dem Walzen wieder erhitzt werden. Das macht das Metall nach dem Walzen geschmeidiger. „Es lässt sich damit besser verformen“, sagt Geupel. Für Autohersteller wie Jaguar und Landrover, die Aluminiumbleche aus Neuss beziehen und diese in ihren Presswerken verarbeiten, eine Grundvoraussetzung für den Einsatz des Leichtmetalls.

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