Handelsblatt

MenüZurück
Wird geladen.

16.10.2014

11:30 Uhr

Alternative Rohstoffe im Autobau

Sitze aus Soja

VonLukas Bay

Auf der Suche nach neuen Materialien schauen sich die Autobauer verstärkt in der Natur um. Sie entwickeln Reifen aus Löwenzahn und Biokunststoffe aus Harzen. Doch die natürlichen Werkstoffe haben auch ihre Tücken.

DüsseldorfDer Traum vom Bio-Auto ist so alt wie das Auto selbst. Schon Pionier Henry Ford wollte Anfang des 20. Jahrhunderts ein Auto komplett aus Hanf bauen. Seine Pläne scheiterten schließlich an der rigiden Gesetzgebung und den hohen Hanfpreisen in den USA. Später, in seinem legendären Model T, nutzte Ford dann immerhin Kleber aus Weizen, sowie Wolle und Kunststoff aus Soja. Doch durch das billige Erdöl wurden die alternativen Rohstoffe in den Folgejahren mehr und mehr zurückgedrängt.

Rund 100 Jahre später lebt der Traum von Henry Ford wieder auf. Um unabhängiger von den volatilen Erdölmärkten zu werden, schauen sich die Autobauer und ihre Zulieferer wieder nach Werkstoffen aus der Natur um. Im Entwicklungszentrum Aachen forscht Ford seit rund zehn Jahren, wie man Naturrohstoffe wie Flachs oder Hanf in den Autobau integrieren könnte. Sogenannte Naturfaserverstärkte Kunststoffe (NFK) haben gleich mehrere Vorteile: Sie sind leicht, günstiger und biologisch abbaubar.

Schon heute bestehen mehr als 300 Bauteile in Ford-Fahrzeugen aus natürlichen Werkstoffen – unter anderem im Fiesta, im Focus oder im Mondeo. Doch um ihren Anteil weiter zu erhöhen, wartet noch Arbeit auf die Entwickler. „Auch bei Naturfasern brauchen wir eine verlässliche Qualität, um sie in der Serienproduktion einsetzen zu können“, sagt Thomas Baranowski, Werkstoffexperte des Ford-Forschungszentrums in Aachen. Verbaut werden die natürlichen Werkstoffe bei Ford überwiegend dort, wo man sie nicht sieht: in Instrumententafeln, Türverkleidungen oder den Stoßfängersystemen. Auch der Schaumstoff in den Sitzen wird teilweise schon aus Soja hergestellt.

Wo regenerative Werkstoffe verbaut werden

Tür

Gepresste Naturfaserbauteile wie Kenaf- und Kokosfasern werden eingesetzt, um die Tür zu stabilisieren. Gedämmt wird bei vielen Herstellern mit Kunststoff aus Recycling.

Dichtungen

Hier wurde schon immer mit regenerativen Rohstoffen gearbeitet. Erdölbasierte Kunststoffe werden durch Naturkautschuk ersetzt.

Sitze

Der Schaum für die Sitze kann mit Sojaöl produziert werden, der Sitzbezug wird beispielsweise im BMW i3 komplett aus Recyclingmaterial herstellt.

Motorinnenraum

Für viele regenerativen Rohstoffe sind die Temperaturen hier einfach zu hoch, anders sieht es mit speziellen Biokunststoffen aus. Die sind aber derzeit noch zu teuer und finden in er Praxis kaum Anwendung. Auch hier setzen die Hersteller wenn überhaupt auf Recyclingmaterial.

Ablagefächer

Im Innenraum haben die regenerativen Werkstoffe dagegen durchaus Potential. Ford baut beispielsweise Ablagefächer aus Weizenstroh, die unter anderem im Ford Flex verbaut werden. Ein Modell, das aber derzeit nur in den USA zu haben ist.

Teppichböden

Denkbar, dass Hanf- und Sisal-Fasern auch hier Einzug halten, dafür müssten sie allerdings günstiger zu verarbeiten sein. Meist wird hier auf wiederverwerteten Kunststoff zurückgegriffen.

Armaturenbrett

Bei Oberklassemodelle ist die Edelholzoptik schon Standard, doch auch in kleineren Baureihen hält das Holz Einzug. Im i3 hat BMW ein Paneel aus hellem Eukalyptusholz verbaut. Schick und nachhaltig.

Auf der Suche nach neuen Fasern setzt Ford auch auf ganz ungewöhnliche Kooperationen: Gemeinsam mit dem Ketchuphersteller Heinz untersucht der Autohersteller derzeit, ob sich der Teil der Tomate für die Autoherstellung eignet, der für den Ketchup nicht gebraucht wird. Getrocknete Tomatenschalen können zu Kabelhaltungen verarbeitet werden. „Unser Ziel ist es, ein stabiles und leichtes Material zu entwickeln, das die strengen Anforderungen in Fahrzeugen erfüllt und gleichzeitig die Umwelt entlastet“, sagt Ellen Lee, Plastikexpertin von Ford..

Besondere Hoffnung setzt der Autobauer in sogenannte naturfaserverstärkte Kunststoffe (NFK). Im Spritzgussverfahren werden Naturfasern wie Sisal oder Kenaf in eine Kunststoffhülle gepresst – und können so ihre ganzen Vorteile ausspielen. Die Bauteile sind leichter, dünner und flexibler als bisherige, doch häufig noch zu teuer. „Bei den Verarbeitungsprozessen gibt es noch Forschungsbedarf“, sagt Baranowski. Darum werden NFK-Bauteile häufig zwar durch Naturfasern verstärkt, der Kunststoff wird aber weiterhin aus Erdöl produziert – natürliche Öle können preislich noch nicht mithalten.

„Wir sind sehr optimistisch, dass wir den Anteil regenerativer Werkstoffe in den nächsten Jahren sukzessive erhöhen können.“ Wie viele natürliche Rohstoffe in den Autos verbaut werden sollen, verrät Ford nicht. Branchenweit wird ihr Anteil pro Auto auf sieben bis acht Kilo geschätzt. Da ist noch mächtig Luft nach oben.

Direkt vom Startbildschirm zu Handelsblatt.com

Auf tippen, dann auf „Zum Home-Bildschirm“ hinzufügen.

Auf tippen, dann „Zum Startbildschirm“ hinzufügen.

×