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13.09.2022

04:00

Mittelstand

Drei Monate statt zwei Wochen Lieferzeit: So reagiert die Industrie auf die angespannte Lage bei Lieferketten

Von: Michael Scheppe

Als Reaktion auf hohe Kosten und lange Wartezeiten erweitern Firmen ihr Lieferantennetz oder produzieren wieder vermehrt selbst. Doch auch das ist kompliziert.

Die globalen Lieferketten sind gestört, die Unternehmen reagieren. imago images/Jan Huebner

Container

Die globalen Lieferketten sind gestört, die Unternehmen reagieren.

Düsseldorf Lange Lieferzeiten, hohe Preise – Frank Spaleck hat genug von der angespannten Lage bei den Lieferketten. Deshalb fertigt sein Unternehmen mehr Vorprodukte selbst. Man wolle und könne Lieferanten nicht völlig ersetzen, sagt er. „Aber weil Qualität und Verfügbarkeit zurückgegangen sind, wollen wir langfristig größere Teile der Wertschöpfung selbst übernehmen“, sagt Spaleck, Inhaber des gleichnamigen Anlagenbauers aus Bocholt.

Der Betrieb stellt Maschinen hauptsächlich für die Recycling-Industrie her, erwirtschaftet 65 Millionen Euro Umsatz. Spaleck hat die Lackierkapazitäten am Stammsitz ausgeweitet, deswegen mehr Mitarbeiter eingestellt und eine neue Halle angemietet. Zudem vergrößert er sein Werk in Rumänien. Dort werden jetzt mehr Maschinenbauteile selbst gefertigt und nicht mehr zugekauft. „Die Lieferengpässe haben dieses Investment beschleunigt.“

Wie der Betrieb aus dem Westmünsterland wollen 61 Prozent der deutschen Industrieunternehmen die interne Wertschöpfung ausbauen, weitere vier Prozent planen aktuell ihre Insourcing-Aktivitäten zu verstärken. Zu diesem Ergebnis kommt eine Studie des Marktforschers Kantar im Auftrag der Beratungsfirma FTI-Andersch, die dem Handelsblatt exklusiv vorliegt. Dafür wurden 100 Unternehmen aus der mittelständischen Industrie befragt.

Deutschlands Industrie treibt die De-Globalisierung wegen lückenhafter Lieferketten voran. In China sorgen noch immer Covid-Beschränkungen für Verzögerungen, Container sind weiter knapp, und durch den Krieg in der Ukraine fehlen Lkw-Fahrer. Nach Jahrzehnten der Auslagerung richten zwei Drittel der Maschinen- und Anlagenbauer ihre Beschaffung nun wieder regionaler aus.

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Standort erkennen

    „Viele Unternehmen schätzen das Chancen-Risiken-Verhältnis des Insourcings ganz neu ein“, sagt Karsten Schulze, Vorstand und Partner bei FTI-Andersch. Betriebe wollten damit aktuell kein Geld sparen, sondern Risiken vermindern. Um Insourcing zu forcieren, schaffen 72 Prozent neue Maschinen an, 59 Prozent stellen mehr Mitarbeiter ein – sofern sie welche finden.

    „Jede Zeit hat ihre Überreaktion“

    Berater Schulze mahnt allerdings, dass Unternehmen nicht von einem Extrem ins andere schwenken sollten: „Insourcing muss sehr gezielt und nicht aktionistisch stattfinden.“ Es könne auf Dauer besser sein, Teile der Produktion ausgelagert zu lassen, weil man eigene Kapazitäten womöglich nicht auslasten könne.

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    Diese Erfahrung machte auch der österreichische Kinderfahrrad-Hersteller Woom. Das Management wollte die Produktion komplett von Asien nach Europa zurückverlagern. Zuletzt wurde diese Entscheidung revidiert. Man könne sein Geschäft nicht nur auf Basis von Containerkosten planen, so Finanzchef Paul Fattinger: „Jede Zeit hat ihre Überreaktion.“

    Die rasant steigenden Energiepreise könnten den Trend zur Regionalisierung wieder verlangsamen. „Die Industrie in Europa hat dadurch massive Standortnachteile“, so Schulze. Eine gewisse Korrektur des Outsourcings der vergangenen Jahre sei sinnvoll, doch komme es auf eine ausgewogene Mischung an.

    Industrie überprüft Lieferketten

    Die Studie zeigt auch, dass die Industrie ihre Lieferketten überprüft. 85 Prozent suchen sich neue Lieferanten, um sich breiter aufzustellen, 77 Prozent erhöhen ihre Lagerbestände, um sich gegen die Schwankungen besser zu wappnen. Sieben Prozent müssen ihre Produktion wegen fehlender Teile sogar stoppen.

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    So auch die Motorenfabrik Hatz. Weil Teile fehlen, stehen die Bänder zeitweise still, Kunden werden teils verspätet beliefert. „Wir bekommen nicht immer das richtige Material in der passenden Stückzahl – und auch nicht zur richtigen Zeit“, sagt der technische Geschäftsführer Simon Thierfelder.

    Der Mittelständler aus der Nähe von Passau baut etwa Dieselmotoren für die Bauindustrie, doch die benötigten Gussteile, Steuergeräte oder Kabelstränge sind knapp. „Wir hatten mit regionalen Lieferanten genauso Probleme wie etwa mit südamerikanischen.“

    Deshalb hat Hatz seine 400 Lieferanten grundsätzlich neu bewertet, suchte sich für einzelne Materialien Zweit- und Drittzulieferer oder trennte sich von unzuverlässigen Partnern. „Wir haben enorme Verlagerungsaufwände betrieben“, sagt Thierfelder.

    Intensiver Wettbewerb um Lieferanten

    In der Praxis ist es schwierig, neue Lieferanten zu finden, weil fast alle Betriebe danach suchen. „Kurzfristig kann es helfen, die Zahl der Lieferanten zu erhöhen“, sagt Berater Schulze. „Auf Dauer kann es ja nach Lage erfolgversprechender sein, langfristige Lieferverträge abzuschließen oder Einkaufsallianzen mit anderen Unternehmen zu bilden, um für Lieferanten relevanter zu werden.“

    Das forciert auch Hatz. Das Familienunternehmen hat mit einigen Zulieferern langfristigere Verträge abgeschlossen – so wie 72 Prozent der befragten Betriebe. Hatz arbeitet auch an Einkaufspartnerschaften mit Kunden oder Wettbewerbern, so Thierfelder, aber es sei eine komplexe Aufgabe. „Wir müssen zum Beispiel überprüfen, ob Stückzahl und Produkte wirklich zueinander passen.“

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    Um sich Zeit zu verschaffen, ist im Maschinen- und Anlagenbau sogar ein Drittel der Betriebe gewillt, kurzfristig Preisaufschläge für fehlende Produkte zu akzeptieren. Sollte etwa eine Schraube fehlen, zahlen Firmen mehrere Euro statt wenige Cent – Hauptsache, der Zehntausende Euro schwere Auftrag wird fertig. Schulze sagt: „Der Maschinen- und Anlagenbau ist oft von einzelnen Vorlieferanten abhängig. Darum kann es für Unternehmen durchaus Sinn machen, situativ und übergangsweise Preisaufschläge zu akzeptieren.“

    Höhere Lagerbestände im Kampf gegen lange Lieferzeiten

    Die Edelmann Group aus Heidenheim hat eine andere Strategie gefunden. Das Unternehmen mit seinen 3000 Mitarbeitern stellt hochwertige Verpackungen aus Karton für Parfüms oder Medikamente her. Allerdings ist Karton knapp, auch weil immer mehr Verbraucher durch die Erfahrungen der Pandemie online bestellen und für Päckchen ebenfalls Karton benötigt wird. Das Familienunternehmen kämpft mit langen Lieferzeiten, statt zwei bis drei Wochen wartet CEO Frank Hornung zwei bis drei Monate.

    Der Manager hat nicht nur die Zusammenarbeit mit den Stammlieferanten gestärkt, sondern auch die Lagerkapazitäten um ein Viertel ausgebaut. „Wir haben jeden freien Zentimeter, der auffindbar war, mit unseren Kartons zugestellt. Das war schon schwierig.“ Und teuer: Weil Karton im Preis gestiegen ist und die Lager größer sind, steht dort jetzt ein Produktwert, der 1,5-mal so hoch ist wie vorher.

    In einem Fall hatte der Mittelständler, der 300 Millionen Euro umsetzt, sogar auf eigene Kosten Karton aus China nach Deutschland transportiert, weil ein Kunde sonst eine Markteinführung hätte verschieben müssen. „Mit solch absurden Lieferwegen lassen sich zumindest Notfälle lösen.“

    Wo möglich, setzt Hornung auf dünneren Karton, um die Engpässe abzumildern. Für den Rest des Jahres erwartet der Manager eine leichte Entspannung. „Die Lage stabilisiert sich auf ungünstigem Niveau.“

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